دلایل اصلی و توضیحات مفصل برای خوانش ESD/رسانایی از دست رفته در سطوح سوراخ شده

1. قطع شدن شبکه پرکننده رسانا (علت اصلی)

پلاستیک های رسانا به پرکننده های رسانا به هم پیوسته (کربن سیاه، فیبر کربن، نانولوله های کربنی) برای تشکیل مسیرهای رسانای پیوسته متکی هستند.

بیت‌های حفاری با سرعت بالا مستقیماً چارچوب پرکننده رسانا یکپارچه را در داخل محصولات قالب‌گیری شده قطع می‌کنند.
شبکه رسانای متقاطع بر روی دیواره داخلی سوراخ های حفر شده به طور کامل شکسته شده است. سطح برش تازه فقط با رزین پایه خالص و بدون کانال های رسانا بدون وقفه پوشیده شده است.
اگر هر دو الکترود تستر مقاومت به طور کامل بر روی سطوح تازه برش خورده قرار گیرند، مدار رسانا قطع می‌شود و در نتیجه خواندن عایق خارج از محدوده است.

2. فیلم رزین خالص عایق که از ذوب اصطکاکی تشکیل شده است

گرمای تولید شده توسط حفاری با سرعت بالا، پلاستیک را در موقعیت برش اندکی ذوب می کند. رزین خالص مذاب به بیرونی ترین لایه دیواره سوراخ مهاجرت می کند و یک لایه نازک عایق تشکیل می دهد که پرکننده های رسانای داخلی را کاملا می پوشاند. کاوشگر آزمایش فقط با این لایه رزین نارسانا تماس می‌گیرد، بنابراین مقادیر مقاومت معتبر را نمی‌توان دریافت کرد. سرعت حفاری بالاتر یا مته های کسل کننده این پوشش عایق مذاب را تشدید می کند.

3. انتخاب نادرست نقطه آزمایش (خطای عملیاتی رایج)

قرار دادن هر دو الکترود صرفاً بر روی سطح برش داخلی یک سوراخ: شبکه رسانا در حال حاضر بدون هیچ مسیر رسانای قابل دسترسی بین دو پروب تقسیم شده است.
یک الکترود روی سطح برش خورده و دیگری روی سطح صاف دست نخورده اما با فاصله بیش از حد در سوراخ، همه اتصالات رسانا را می شکند.
فشار ناکافی پروب نمی تواند لایه عایق سطح را سوراخ کند تا به پرکننده های رسانا زیر آن برسد.

4. پوست{1}}ساختار هسته منجر به توزیع ناهموار پرکننده می‌شود

محصولات رسانای قالب‌گیری تزریقی به طور طبیعی یک گرادیان هسته{0}} پوست را تشکیل می‌دهند: در طول خنک شدن سریع پس از تزریق، پرکننده‌های رسانا به سمت لایه هسته حرکت می‌کنند، در حالی که لایه بیرونی پوست حاوی رزین با خلوص بالا با حداقل افزودنی‌های رسانا است. یک سطح برش سوراخ شده، یک لایه جدید-پوستی ایجاد می‌کند که ذاتاً فاقد پرکننده‌های رسانا است و اثر عایق را در کنار شبکه‌های رسانای شکسته ترکیب می‌کند.

5. تفاوت عملکرد در میان پرکننده های رسانا مختلف

ترکیبات کربن سیاه با بار{{0} بالا: این پدیده عایق پس از حفاری به دلیل غنی شدن شدید رزین در سطوح بریده شده آشکارتر است.
مواد اصلاح‌شده با نانولوله‌های کربنی (CNT): مشکل کمتر شدید است، اما حفاری با سرعت عمیق-حفره- همچنان شبکه‌های رسانا را می‌شکند و مقاومت قابل خواندن ایجاد نمی‌کند.
پلاستیک‌های رسانا تقویت‌شده با فیبر کربن بلند: الیاف در حین سوراخ‌کاری به شدت شکسته می‌شوند و سطوح برش را بسیار عایق می‌کنند.

راهکارهای بهبود عملی برای مشتریان

از آزمایش بر روی سطوح تازه بریده شده خودداری کنید: یک الکترود را روی سطح صاف و سالم قطعه قرار دهید.
دیوارهای سوراخ داخلی را با کاغذ سنباده به آرامی جلا دهید تا لایه رزین عایق سطحی جدا شود و پرکننده های رسانای داخلی در معرض دید قرار گیرند.
کاهش سرعت چرخش حفاری برای کاهش ذوب اصطکاکی و به حداقل رساندن سرریز رزین عایق بر روی لبه های بریده شده.
بهینه سازی فرمول: بهبود پراکندگی پرکننده و افزودن مواد سازگار برای کاهش ضخامت لایه پوست رزین عایق محصولات نهایی.